ERW와 EFW의 용접방법 차이점

예를 들어서 스텐레스 강관을 제조하는 데는 롤 조관기에서 파이프 상태로 성형하면서

I 형 맞대기 부분을 두께에 따라서 TIG/PLASMA KEY hole/ SAW등 용융용접을 합니다.

TIG/ PLSAMA 경우는 알곤 또는 알곤 + 수% 수소를 사용해서

용융지 및 주 위의 산화물을 환원시켜 건전한 용접 부위를 얻는 방법으로

용접 부위를 용융상태로 녹이기 때문에 용융용접에 해당합니다.

SAW 용접시도 후락스에 의해 용융지의 불순물이 정제됩니다.

이들 방식은 용접 품질은 좋으나 생산성이 낮은 프로세스 입니다

두께에 따라 다르나, 7 ~8M 에서 두께에 따라 에를 들면 20mm/분입니다

그러나 고주파 저항 용접의 경우에는 이들 맞대기 선단 부위를 고주파 저항으로 가열 해서

고상상태에서 압력을 가해서 붙이는 작업으로 롤 간 압력으로 발생되는 삐져나온 flash는

파이프 내외부에서 동시에 굳기 전에 바이트로 훑어냅니다. 즉 비드가 평면을 갖게 됩니다.

그리고 생산성은 매우 높으나 스텐레스 경우 두께가 얇은 강관(0.8mm/1.2mm)에 만 적용됩니다

즉 에치부 표면 산화물이 고온의 고상(이해하기 쉬운 말로 반용융)상태에서 밀려 나와야 하기 때문에

두꺼우면 고상의 산화 물의 융점이 모재보다 높아 고상 상태로 경계에 분포해 존재하기 쉽습니다.

특히 훼라이트게 자동차 머풀러용 스텐레스는 ERW로 생산하면 분당 30~40m의 생산속도를 갖읍니다.
이 훼라이트게를 저속으로 용융용접시에는 열영향부의 입자성장으로 사용중 크랙이 많이 발생 합니다.
따라서 고주파 저항용접이 이 분야에 적용됩니다.

스텐레스의 경우는 산화물의(크롬산화물 /니켈 산화물)의 융점이 높아

후판 용접에는 ERW가 적용되지 않습니다. 그러나 탄소강/저 합금강의 경우는

산화물 온도가 모재 온도보다 낮아 보다 두꺼운 파이프까지도 ERW로의 생산이 가능합니다만

두께에 한계가 있고 두꺼우면 용접부위 경계에 산화물이 존재하기 쉽습니다.
주로 소형 파이프 생산에 적용됩니다. 이 경우도 파이프 내외의 flash는 식기 전에 공구로 훑어냅니다.
후판 용은 거의 용융 용접 방식의 SAW가 비교적 많이 적용됩니다.
소형 파이프에서 생산속도는 50/60m/분 ~ 120 ~140M/분으로 매우 빠릅니다

물론 직경 /두께 /조관기 롤 조건 / ERW power/등에 따라서 다릅니다.